“支撑起日本造车业的匠人们”第8期 全能模型师：山下真五（后篇）

目录

• 从原材料的选择到缝制，一切都是亲手完成
• 质感和边角都不放过！追求设计师心中理想的效果
• 将独一无二的技能和know-how传承下去

在当今这个以3D打印、AI技术为代表的数字化备受瞩目的时代，造车行业的一线其实还存在着一些依靠“老手艺”而运转的部门。

ToyotaTimes将聚焦这些用其自身精湛技艺支撑起汽车行业的“匠人”们。并开启一个直指日本制造业精髓的新特辑“支撑日本汽车制造业的匠人们”。

本期ToyotaTimes是有着“内饰匠人”之称的全能模型师山下真五的后篇介绍。

第8期 将设计师的创意在现实中具体展现出来的“内饰匠人”山下真五

丰田汽车 汽车研发中心 设计综合部 内饰模型创造课 高级专家

从原材料的选择到缝制，一切都是亲手完成

全能模型师山下真五的工作地点位于爱知县丰田市丰田汽车公司内部的设计工作室。那里摆放着在上篇中介绍过的雷克萨斯“LC敞篷车”的全尺寸内饰模型。如果让一个人蒙着眼睛坐上驾驶席，然后摘掉他的眼罩的话，他应该会认为这是一辆真车，这足以见得该模型制做得十分逼真。

绕过模型向里看去，可以发现那里摆放着用来进行缝制作业的工业缝纫机以及工作台，那便是山下工作的地方。首先，山下为我们演示了皮质方向盘的皮革包裹作业。对原材料及技能都有所追求的山下，将自身在工作中培养出来的独家思路和know-how技术都融入到了制作当中。

一般来说，皮革缝制等工作都是委托专业的厂商或者专业的皮革工匠来完成的，不过山下这里的情况则有些不同。大约13年前，在他负责“PRADO”的内饰设计时，设计师提出了如下诉求：“希望方向盘采用真皮，同时注重握感的舒适”。自此，从握感舒适的形状造型到皮革的材料选择，甚而至于是精妙的缝制作业等等，山下开始亲自钻研皮革有关的课题。他自己也表示“完全没想到进了汽车厂商后会做这些事情”。

“在设计PRADO的过程中，我们不断进行尝试：在合成皮革中，选择什么样的材料，又要用什么样的方法才能让其看起来像‘真皮包裹’，同时又能保证是一个‘握感舒适的方向盘’呢？”

另外，在大约10年前的“HARRIER”质感模型的制作课题中，大家拿到的主题是“表现厚皮革棱角感 的设计”。山下将自己拥有的皮革知识和制作技术传授给负责人，并和负责人一起合作完成了该课题。

虽然也有一部分的模型会使用真皮，不过对于产量很大的量产车来说，考虑到成本、耐久性、品质管理这些问题，还是选择了采用PVC软包皮革等合成皮革材料。虽说是合成皮革，但它也具备各种各样的质感和功能，而且并不是说真皮就一定好。

山下一边演示如何在方向盘零件上包裹上选好的合成皮革并手工缝制，一边回忆起了过往的经历。可以看到，山下手上的动作无比娴熟，这让他看起来就像一名经验丰富的皮革工匠。他保持针脚的宽度和长度均等的同时准确地将两侧缝到了一起。

“如何在最后让它看起来更像真皮呢？诀窍就是在方向盘截面的曲率上下功夫。”

所谓的汽车方向盘，就是一个在铁、铝、镁等用以确保必要的刚性和强度的芯金属周围，用树脂、皮革等软质材料包裹而成一体化的结构。另外，正因为方向盘是与汽车的安全性直接相关的操纵系零件，其规格也需要根据法令的规定来设计。

当初，山下曾尝试使用加工性好的油泥来制造自己构思中的断面形状。

“但是油泥会留下柔软的触感，让人没法握紧，毕竟人类的手在触感方面很细腻。于是我自己削树脂进行研究，终于实现了我构思当中的截面形状。”

哪怕是缝制方法不同，方向盘的外观给人的印象也会大不相同。山下提出希望设计出握上去没有违和感、功能性优秀、针脚干净利落的方向盘。

质感和边角都不放过！追求设计师心中理想的效果

除了座椅是由座椅厂商负责制造的，其他的内饰、仪表板、仪表盘、中控台、车门内饰板等，都是由山下负责领导设计的，且做出来的质感都非常优良。

高档车的内饰大多为皮革。要制造这个皮革内饰，主要就是在树脂上贴上皮革材料。在量产车的阶段，这个作业有一部分是用机器完成的，但在试制阶段全部都得手工完成，而且形状越复杂，作业难度就会越高。

“在作业过程中，设计师、设计部门等成员也有一起在场。设计师有时会和我说‘希望这里能看起来更加紧凑一些’或者‘希望看起来能更加洋气一点’。诚然，每名设计师的表达方式都不同，所以在和设计师交流的时候，我需要考虑对方是个什么样的人、对方想要达到的效果是什么，以及如何尽可能贴近对方的希望。”

在皮质内饰中，为了达到目标设计效果，我们需要在基础形状、皮革材料下面填充的海绵等缓冲物的量、皮革材料的包裹方法和贴法上下功夫，有时还会需要把分成几块的皮革材料缝起来。

“原材料看起来像不像真皮这一点也会带来很大不同。根据皮革材料的包裹方法和海绵这一缓冲物的填充方法和使用量，内饰角落的部分形状以及外观给人的感觉也会发生很大变化。要知道，即便是使用了较厚的原材料，看起来也不一定会有厚实感。”

设计师们经常提出的要求之一就是“希望仪表盘和控制台的边角看起来更有棱角、更锋利”。但是出于安全方面的考虑，法律规定内饰的边角必须有一定的曲率。于是，山下通过研究皮革材料的厚度以及放入其中的缓冲物的量和填充方法，整理出了让其既有曲率又看起来“锋利而有棱角”的独家know-how。

山下还为我们演示了用工业缝纫机将几块皮革材料缝在一起的操作。值得一提的是，用这台缝纫机缝纫的技术肯定也是他自学的。要知道，把比织物硬得多的皮革材料准确地缝合在一起一定相当有难度。当然，也有设计师会故意用这样的针脚来表现自己的设计性。

山下完美地制造出了和实车等比的全尺寸模型，但如何在量产车上实装该内饰设计呢？关于这个问题，山下也会和生产一线的负责人一起思考解决方法。必须将手工完成的设计和工序重新精炼，利用机器进行高效率、低成本的作业。

现在，山下是一名能将数字技术工作和手工技术融会贯通的“全能模型师”了，而当今时代也迫切需要他所掌握的知识、经验，以及独创的know-how和技能。

将独一无二的技能和know-how传承下去

眼下山下正面临一个最大的难题：培养像他这样既懂数字技术，又能熟练掌握手工技术的接班人。

丰田现在正在不断挑战新的造物与造车，尽量减少试制车和量产车之间的沟壑，挑战“让自己制造的东西能够送到客户手中”这一点。

而且现在新车的研发时间越来越短。为了克服这一难题，丰田尝试使用数字技术、共享信息和know-how，以及加强各部门之间的交流。

但现实是，把一切都数字化并不能解决所有问题。内饰设计最终还是只能靠山下这样的全能模型师手工完成。因为如果没有真实的模型在眼前，人们就无法做出最终评价。

山下表示，这其中，尤其是手工技术的传承非常困难。

“现在的年轻人们从一开始就在从事数字化的工作，也就是说和以前比起来，他们做手工的机会少了许多，所以手工技能很难得到提升。”

据说在用手工贴皮革的作业过程中，山下常常一边思考怎样才能更好地拉伸皮革一边实际操作。

“由于每次贴的对象的形状不同，所以在作业的同时需要思考怎样贴才能带来更好的拉伸效果。而这种作业方式无法通过固定指南之类的东西表达出来，所以就很难传达给别人。其实实际动手去做，然后失败，在失败中进步，这才是最好的学习方式，但现在的情况是没有时间给他们失败。”

最后，交期紧张的工作还是只能让技术熟练的专业老手来做，这样一来根本无法推进技能的传承。

“我觉得我们确实要好好运用数字技术。现在数字技术的发展可谓日新月异，以前只能用织物来塑造结构复杂的立体形状，最近用3D-CAD甚至可以制作出展开图。而今后重要的是，我们要考虑如何将木型等传统技术和最尖端的数字技术融合，打造最佳的造物。”

今后，考虑到碳中和性，人们使用可回收利用类原材料的机会也会越来越多。山下觉得如何使用这样的原材料对自己来说也是一个难题。

“作为全能模型师，今后不仅要掌握各种各样的技能，还需要拥有丰富多彩的创造力、构筑力和审美能力。不过由于审美能力的锻炼方法因人而异，因此无法传承。”

“别人做不到的他能做到”，获得这份信赖的便是丰田汽车公司里独一无二的全能模型师— —山下真五。除了制造更有魅力的汽车，山下面对的挑战中又增加了“培养接班人”这一全新且很有难度的课题，而他前进的脚步将一刻不停。

（文章·涩谷康人、图片·前田晃）