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“什么？汽车和猪还有共同点？”
这两者看似毫无关联，但实则有一个共通之处——无论是造车还是养猪，都由多道作业工序构成。
在日本最大的猪肉产地——鹿儿岛县，一项将汽车制造的改善方法引入畜牧业的挑战正在进行。这些改善方法适用于所有工作，非常值得一看！
近年来，畜牧业面临着日益严峻的环境问题：原材料价格上涨、人手不足、疫病......
此外，猪不耐热，容易受到酷暑的影响。同时，养殖现场重体力劳动多，而老龄化却在不断加剧……
面对这一系列难题，引入丰田生产方式（下称TPS）来降低劳动强度、提升生产效能，便成了当务之急。
JA鹿儿岛县经济连 西村亘平先生
畜牧业长期依赖传统的经验传承，需要手感与诀窍，讲究“看着学、看着记”。然而，面对未来日益严峻的人手短缺问题，当务之急是将作业标准化，使之成为任何人都能胜任的工作。
然而老手们各有己见，改变不易。我认为，能够客观看待问题的丰田公司，或许能帮助我们打破固有观念。
一开始，因为我们的鹿儿岛方言的口音太重，他们可能不太听得懂我们在说什么（笑）。
为了守护当地产业，西村先生满怀使命感。然而，一线的情况很难立刻改变。据说当时很多人都说：“汽车公司来这儿干什么”“现在没必要改变做法”等等。
另一边，川手曾在丰田工厂长期负责COROLLAⅡ、FunCargo等车型的组装工作，积累了丰富的一线改善经验。他现在所属的部门，旨在运用生产管理方法和工序改善的know-how，为提高农业的生产性做出贡献。
农业生物事业室 川手浩二 资深专家
当初，当我们问“为什么进行这项作业”时，得到的回答多是“一直以来都是这么做的啊！”（笑）。
但是丰田希望运用TPS来改善农户的困扰，为他们提供帮助。我认为，这不仅能惠及当地经济与社会发展，更能让年轻一代从农业中看到未来的可能性，从而为这一传统产业注入崭新的活力。
以下便是此次改善的具体措施。乍看之下不过是些微不足道的调整，然而正是这些不起眼的改变，最终迸发出了超乎预期的成效，令人惊讶。
仅靠整理仓库就缩短了时间
仅仅是为每件物品规定固定的存放位置，每月就能节省约4.5小时的寻找时间。他们也意识到，那些想着“可能哪天用得上”而保管的东西其实并不需要，同时也减少了丢失的风险。
一道隔板，安全又省时
在宽敞的通道中央设置一道隔板后，体重高达200kg的猪不再横冲直撞，而是乖乖排成一列前进。人员受伤风险随之降低，转移时间更是缩短了34%。改善的力量，实在惊人！
一台收纳车，让作业更轻松
将用于仔猪称重和分娩处理的两台推车整合为一台，不必再根据不同作业来回更换推车，跨越围栏的次数也随之减少。在减轻腰部负担、提升作业安全性的同时，每月还能节省多达12小时的作业时间。
更安全、更顺畅地转移猪群
过去猪不愿意在碎石路上走，也不肯直线前进。改铺混凝土地面，并用围栏缩窄通道后，它们便会自行笔直前行。原本一次转移需要4个人，且花费1个多小时，如今2～3个人30分钟即可完成。
农场场长高田先生这样评价这些改善成果。
JA鹿儿岛县经济联合会 根占仔猪供应中心 高田昭弘场长
体重达到200kg的母猪一旦冲撞过来，很可能造成人员重伤。农场占地广、人员有限，转移猪群一直是件苦差事。再加上人手不足和员工老龄化问题日益突出，这些改善确实帮了我们大忙。
据了解，一开始大家对于改变长期以来的工作方式还有不少抵触情绪，但当改善真正让工作变得轻松之后，现场的氛围一下子就改变了。
说到这里，大家知道一头猪有多少个乳头吗？
采访时，这个答案也让我们忍不住惊呼：“原来是这样吗！”那么答案究竟是……
其实，每头猪的乳头数量并不相同。母猪一次通常会产下13～14头仔猪，但也有仔猪因为乳头数量不足而喝不到奶。正因如此，利用推车开展仔猪护理作业才格外重要。
不仅是在养猪场，屠宰加工现场同样在持续推进改善。
调整纸箱数量与摆放位置，减少步行时间
过去为了装箱作业，会事先准备大量空纸箱，后来改为只保留实际所需数量。再把常用物品摆放到手边，每月步行时间减少了2小时。此外，通过对地面进行涂层处理，使纸箱能够直接滑动搬运，每天又节省了23分钟的作业时间。
安装台阶和梯子，作业更轻松、更安全
为了方便登上高台，现场安装了台阶和梯子。同时，为防止地面沾染油脂导致滑倒，还对地面进行了防滑处理。作业因此变得更加轻松，而最重要的是，作业人员的安全性也得到了提升。
JA食肉鹿儿岛株式会社 鹿屋工厂负责人笑着说：“以前从来没想过要关注自己走了多少步。现在回头看，当初为什么要准备那么多纸箱呢？”
通过把依赖个人经验和技能的工作变成“任何人都能完成”的标准化作业，早班工作也随之减少。不能因为忙就把改善往后推，正是因为忙，才更应该认真推进改善——最终才能让工作真正变得轻松。
最后，再来介绍一个食品加工领域的改善案例。
可视化展板让全员随时都能掌握工作情况
在全员可见的位置设置展板，将工作优先级可视化。这样即使当天计划有变，也能灵活应对工作，不至于发生混乱。通过全程同步的信息共享，每月可节省约10小时工时。
改变固有观念，将“8层堆叠”改为“4层”，避免后工程等待
此前，物流箱一直堆叠8层后才搬运至下一道工序；改善后改为堆叠4层的小批量搬运。后工程的等待时间缩短，每月可节省约5小时工时，同时也带动了加班的减少。
打通墙壁，开辟捷径
此前，搬运沉重材料时，工作人员需绕过上图右侧有门的房间，再搬运至正面深处的房间。打通墙壁后，如照片所示，可以用平板手推车抄近道搬运。此举既减轻了作业人员的腰部负担，也降低了工伤风险。力气小的女性和老年人也能更轻松地工作，每月可成功节省1小时工时。
取消纸箱包装，收货方也省心
此前，工作人员需先将货品打包装箱，再在箱子上写出包裹内容，但后来他们意识到，其实直接原箱出货即可。这样一来，每月可节省9小时的作业时间和3万日元的成本，而且收货方的超市也省去了拆箱的麻烦和处理废弃纸箱的费用，可谓一举两得。
鹿儿岛协同食品株式会社是一家主要生产黑猪和茶美猪香肠等产品的公司，其制造部课长米丸和幸先生（下图右）回顾道：“重要的是，敢去质疑以前的老做法，并将改善效果可视化。”
总务部部长池田智勇先生（上图左）表示：“把浪费时间的环节砍掉，快速完成工作的团队就可以去支援其他团队，如此，大家的工作就都能提前结束了。正因为处在人手不足的时代，我们才更想给年轻人们创造一个轻松、舒心的工作环境。”
采访中，这两位都表示“其实还有提升空间”，这正说明改善意识已深入人心。改善绝非一劳永逸，唯有持续才有意义。
工作一线还挂着这样一块展板。
农业生物事业室 川手资深专家
以前，在清扫工作上没有明确的标准，不知道要做到何种程度为止，导致过度清扫，耗费了大量时间。后来我们尝试停掉了部分清扫工作，发现那些本就是“无用功”。如此，不仅节约了水费，早班出勤也减少了，这一点最令人开心。
同样来自丰田的奥村笑着表示：“改善后，最令人高兴的，就是听到有人说‘谢谢你们，让工作变轻松了！’”
源于汽车制造的改善之道，其实适用于各行各业。如果其中有些做法也能给大家的工作带来灵感，您不妨也试一试。
