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2025年8月，丰田日本国内首条BEV（纯电动车）专用生产线正式投产。
素有“主流车型工厂”之称的高冈工厂，自投产以来始终致力于生产COROLLA、普锐斯、RAV4、HARRIER等，深受消费者喜爱的车型。
工厂的两条生产线中，第1条已切换为BEV专用线，原在该线生产的COROLLA车型，已转移至堤工厂、丰田汽车东日本公司。第2条生产线则继续生产RAV4、HARRIER等车型。
目前，BEV专用线主要生产的车型，是10月刚发布的新款bZ4X，预计随着BEV车型阵容的扩大，未来投产车型将日趋多样化。
这座已成为丰田电动化战略重要基地的工厂，不仅在车型生产上革新，更在工作方式上寻求着突破。
本期时报将带您走进这家打破年龄、性别、国籍、残障与否等限制，真正践行“人人皆可活力工作”理念的工厂一线。
与BEV专用生产线同步新建的还有“电池工厂”。
作为生产“电池包”的核心区域，因涉及大量商业机密通常不对外开放。本次，时报特别获准进入厂区内部，参观了监控室。
监控室内的大型监控屏幕上，集中显示着工厂设备运行的耗电量、压缩空气用量、员工加班时长等数据。
原本需要到一线确认的设备运转状况，现在通过线上操作即可完成。
这不仅实现了随时随地的所需信息获取，大幅缩减巡检时间，更能实时掌握异常情况。
负责推进此项数字化建设的团队中，既有IT专业人才，也不乏来自车身、涂装、组装等领域的设备维护管理专家。
上图为正致力于推进电池工厂数字化建设的团队成员。
从左至右分别为团队负责人石原昌宏（TL）、主任菱沼洋平、专家山口智史（EX）。
长期从事设备维护管理的石原TL和山口EX表示，解决电池工厂的课题让他们充满成就感。
采访中，电池工厂工作组的菱沼主任强调，数字化的终极目标是变革工作方式。
车身部 电池工厂工作组 菱沼主任
单纯的设备更新和数据可视化，并非真正的数字化转型（Digital Transformation，DX），唯有工作方式切实发生了改变才算成功。
我们最希望电池工厂实现的是信息即时共享与物联网（Internet of Things，IoT）化。能够随时获取到所需信息，可彻底改变大多数人的工作模式。
以电池包壳体的电泳涂装工程为例，部件需在150至190℃的干燥炉中烘干。因此，以往在设备周边进行运行确认的工作，属于高温作业。
而通过数字可视化监控，操作人员无需再靠近干燥炉。工作方式的改变既减轻了人员的身体负担，又能将节约的人力投入于其他业务改善。
同时，电泳工程还布设了300多个传感器，实时采集数据。借助AI对大数据进行分析，可进一步实现设备管理的优化、质量提升与持续改进。
如今，我们正满怀期待地推进数字化转型，构想以往难以想象的未来工作方式。而与熟悉一线的同事合作，更让我们信心倍增。
数字化改善工作模式的实践，同样在第2条生产线上推进。
负责车身焊接的车身部第2车身科，如今活跃着大量外籍员工。他们使用的语言涵盖英语、中文、印地语、缅甸语等超过八种语言。
各组长在作业前召集组员开会，传达注意事项时，曾面临语言障碍的挑战。
由于许多外籍员工难以理解日语说明，组长不得不借助手机翻译软件逐一重新解释。
这不仅增加了沟通成本，更令人担忧安全防护等重要须知是否准确传达至每个人。
为此，工厂在各一线车间引入了翻译软件，通过大型显示器投屏，将组长讲话同时翻译成多语言版本，确保现场所有人员平等、即时地获取信息。
负责推进软件引进的秋本铃香，分享了她的心得。
第2车身科 秋本
如果只是简单引入最新翻译软件，仍然是作为辅助工具使用，并不能解决根本问题。关键在于准确把握一线需求，提供恰到好处的解决方案。
我们发现，第2车身科产线的最大痛点在于多语言环境。
因此，我们对软件进行了定制化开发，使软件支持三语以上的同步翻译，大幅减少了按语种重复翻译的烦琐工序与工时。
上图为秋本引入一线的定制化开发翻译软件界面照片。画面左侧显示组长日语发言的原文，
右侧同步呈现“英语”“卡纳达语（印度西南部使用语言）”“简体中文”等译文。语言组合可根据现场人员构成灵活调整。
曾深受沟通困扰的白崎洋之资深专家（SX）坦言，软件极大地提升了一线管理效率。
第2车身科 白崎SX
以往需要边用手机翻译边沟通，现在省去了这个环节轻松多了。
近年来，我们还需要重点做好夏季中暑预防等方面的宣传。丰田希望打造一个不分语言、无论国籍，人人都能安心工作的职场环境。
上图为致力通过数字化应用，打造理想工作环境的团队成员。
从左至右分别为白崎SX、秋本、横岛崇、大桥优衣EX。
除数字化改革外，高冈工厂各车间还在积极引入机器人。其目的在于让机器承担高负荷作业，从而为员工营造更舒适的工作环境。
完成冲压焊接的车身，在转运至涂装工程时，表面留有许多前工程加工所需的工艺孔洞。这些孔洞不仅对成品车毫无用处，若置之不理还有导致车内进水的风险，因此需要贴上密封条进行密封。
上图为密封工程专用的密封条。
因此，作业人员需要在头顶流动的车身上手动贴密封条。但每辆车要封堵的孔洞数量约为30个。根据孔洞尺寸，还需区分使用不同的密封条。
传统贴密封条工序的作业场景。
这项需要作业人员仰头观察车身、区分密封条类型并进行粘贴的工作，无论对体力还是精神都是巨大的负担。
通过机器人实现自动化的贴密封条工序。
目前，正在推进利用机器人实现该工序的自动化，作业人员则转而担任“机器人操作员”的角色。
上图为正在传授机器人操控技术的四田雄二TL（左）与正在学习的键谷。
涂装成形部的键谷步美是其中之一，她说：“我也曾负责过这个工序，所以希望能活用经验来推动改善工作。更重要的是，我希望能让作业团队的成员轻松一些。我也将其视为学新技能的机会。”
她向经验丰富的前辈四田TL请教机器人的操作方法，并逐步构建起了这个工序。
此外，在检查车辆的工序中，也在进行减轻身体负担方面的改善工作。
此前，品质管理部进行的汽车行驶系统检查作业方式如下图所示，工作人员需要钻进车底，手拿照明灯仰头进行检查。这不仅会给颈部和肩部带来巨大负担，还需要在作业过程中将检查项目记在脑中。
传统的汽车行驶系统确认作业场景。
于是，他们改为在组装过程中的车辆搬运环节里，使用多个摄像头拍摄车底图像。
作业人员通过显示器检查传送过来的图像。
显示器上除了检查项目外，还会并排显示摄像头拍摄的“实车图像”和“正确图像”。据称，这不仅减轻了作业人员的负担，还有助于防止漏检和误判等问题。
由于不受体格、性别等因素的影响，任何人都能以相同方式进行检查，因此该部门内部称之为“多元化工序”。推进引入此工序的乙幡美辉EX和金田京介EX表示，计划将此法推广至汽车行驶系统以外的地方。
乙幡EX（左）和金田EX。
接下来是“组装工序”。在涂装完成后，这里会为车身安装内饰、保险杠、车门等零件。
在生产线上移动的车身上贴有“提示板”，上面写着各部位所需零件的汇总信息。
作业人员需要从写满符号、字母和数字组合的A3纸中，解读出这辆车所需的零件并进行组装。
万一误读，则存在将错误零件安装后直接送达客户手中的风险。
此外，有些零件需要在看不见提示板的车内空间进行作业，这导致作业人员为了确认内容而频繁进出车辆，这也造成了一定负担。
为解决这些问题，正在推进引入的新方法是“电子提示板”，它只向各零件的组装作业人员显示必要的信息。
在组装用的作业推车上设置能够显示“电子提示板”的平板电脑。对于需要特别注意的零件等，还可以高亮显示，减轻了作业人员需要时刻警惕误读的精神压力。
此外，他们还引入了在手表型设备上显示组装指示的“电子提示板手表”。这样工作人员就不需要为了重新确认指示内容而频繁进出车辆，身体的负担也得到了解决。
据称，这一改善收到了很多好的反馈，如“减少了进出车辆的次数，节约了时间，身体负担也减轻了”等。
吉村尚EX和河合一夫工长负责推进引入电子提示板，他们表示：“组装工序的同事们为了不发生误读，一直凭记忆力和意识在努力。通过引入电子提示板可以减轻这种负荷，作业变得更轻松是毋庸置疑的。我们的职责就是通过引入这些好用的工具，来支持在一线精益求精的作业人员。”
吉村EX（左）和河合工长。
除了在制造生产线各处改善工作方式外，高冈工厂在物流一线也正进行着重大改革。
上方的照片是焊接工序中使用的、构成车身骨架的零件。这些零件首先由物流人员运入工厂内的堆场。
此时，卡车无法进入工厂内部，因此司机必须换乘叉车才能继续搬入。
零件被运入后，由厂内物流负责人用牵引车再运往各工序。由此可见，无论是卡车司机还是厂内物流负责人，都需要在面积很大的工厂内往返行驶。
为消除此类负担，他们引入了AMR（Autonomous Mobile Robot，自主移动机器人），实现让机器人帮忙“搬运”的物流。
AMR通过读取贴在地板上的二维码信息，可以实现直行、后退、左右转向。
通过在工厂内铺设这些二维码，可以根据情况设定机器人的最优路径。
此外，通过搭载的传感器，AMR还能自动实现防碰撞以及避开障碍物等功能。
工厂内使用的无人搬运车还有AGV（Automated Guided Vehicle），但AGV是沿着贴在地面上的磁条行驶，一旦设定好路线，后续更改并不容易。而且遇到障碍物只能停止等待，缺点显而易见。
通过引入可灵活设定路线的AMR，无人搬运区域得以扩大。再结合堆场的整理工作，现在卡车司机使用叉车搬运的距离被缩短至5米以内。
卡车司机无需再将货物运入工厂内部，也降低了事故风险。
AMR可灵活设定路径，因此能来到堆场附近。
在工厂内部，也由AMR自动搬运零件。如此一来，工作人员驾驶牵引车的行驶距离也缩短了。
作为物流改善团队的成员之一，青沼宏纪说：“如果说AGV是在轨道上行驶的矿车，那么AMR就像是扫地机器人。”
青沼强调，要用AMR“彻底”消除物流中存在的艰苦作业。他还补充表示：物流改革也是人才培养的场所。
车身部 品质物流科 青沼
在物流领域，系统（数字化）能创造巨大的竞争力。在将人“搬运”的作业交给AMR“搬运”的同时，也解决了司机的负担。
为此，我们这些从事物流工作的人员，必须将包括机器人维护在内的技术内部消化，成长为能够运用数字化TPS（丰田生产方式）的人才。高冈工厂正在推进培养拥有这种技能的“物流保全人才”。
青沼本人也表示，在AMR引入初期，从机器人操作的编程到数据管理，一切都是零的状态。据说，仅仅让一台机器运行起来都费了很大功夫。
隶属同科、推进AMR引入工作的柴田昂平（左）和青沼。
物流一线的数字化应用是不断试错的过程，他逐步掌握了物流保全的知识，如今已能控制多达160台的AMR。
米纳京香出身于高冈工厂，目前她来到了元町工厂物流与信息制造技术部学习相关know-how。她表示，希望运用所学的知识，打造一个全员活跃的一线。
元町工厂 物流・信息制造技术部 米纳
过去，在零件搬运或将其安装到设备上的生产现场，由于重量限制，很多工作女性都无法参与。
现在将这些有限制性的工作交由机器人来完成，将人力投入到人人都能平等发挥才干的工作，这既是工厂整体运营的核心理念，也是我们不断追求的目标。
在精密零件的分拣与运送环节同样在推进物流改革。
照片展示的是诞生于高冈工厂组装线的“丰田高密度存储分拣系统（Toyota High Density Storage Sorting System）”，通称为THDS。
一辆汽车需要约3万个零件。THDS正如其名，是一个能将物流商运来的零件，按工序和种类自动分拣的系统。
它实现了对原先由厂内物流人员用牵引车装载、运至指定货架并进行分拣这一流程的自动化。
各工序所需的零件，只需输入THDS，便会自动送至取件口。
此前，生产线操作员需要从排列着零件的货架上逐一寻找并取回所需零件，日均步行距离竟达约15公里。引入THDS后，这一距离减少至约2.7公里。零件取件口也设置在便于女性员工取用的高度。
组装部 矶贝咲友
原来边走边取零件的方式，常常出现够不到零件，需要踮脚才能拿到的情况，非常费力。
使用THDS后，不仅无须四处寻找零件，而且箱子会放在易于取用的位置，这一细节帮了大忙。
在挑战研发THDS时，来自组装线、设备维护等不同一线、拥有know-how的人们踊跃参与，组成一个团队，群策群力。
组装保全课的涩谷成希TL表示：“（我们的目标是）不分年龄体格，人人皆可活力工作。（THDS）是符合公司整体主题的举措，若能推广至其他工厂，我们将非常高兴。”
该照片中是为实现THDS全力以赴的团队成员。
左起分别是：组装部涩谷TL、高桥庆、矶贝、铃挂弘树组长、中山龙之介。
初期设备频繁停机，常需重新手动分拣零件，但现在系统已能保持平稳运行。
高冈工厂正力图运用最新技术，变革为易于工作的工厂。
然而，随着数字化的推进和机器人的引入，不禁让人产生疑问：人类是否将不再被需要？
请看下面这一部分，时报在一线提出此问题，得到了“人的技能绝不会消失”的回答。
在焊接、涂装、组装等高冈工厂各部门，设有名为“专业技能培训所”的设施，是一个类似“道场”的地方，专门锤炼手工技能。
山祐一SX和大塚庆英SX在此担任“导师”。两人均于1980年入职，此后一心钻研涂装，无论是机械涂装，还是手工涂装都颇有经验。
高冈工厂不断引入数字化工具和机器人，面对这一情况，时报询问二人关于人的技能应如何定位时，得到了这样的回答。
“随着机器人普及，常有人认为无须再传授手工技能，这是大错特错。要将技艺‘移植’给机器人，前提是必须有具备更高层次知识和技能的匠人。”（山泽SX）
“无论机器人如何发达，由人的双手完成的作业始终是不可或缺的。因此，对于传承这些依赖五感的技能、培养这方面的人才这项事业，我们深感责任重大。”（大塚SX）
山泽SX（左）与大塚SX。
这种扎根高冈工厂的技能传承，在2019年以一个具体项目的形式推进。
这是一辆尽可能不用机械，仅凭手工打造的全球独一无二的“RAV4豪华礼宾车”。来自冲压、焊接、涂装及组装等一线的约200名资深与年轻员工自愿参与，耗时约半年完成。
它作为“造物即育人”的象征，陈列于高冈工厂内。
图为参与该项目的成员们
在高冈工厂锤炼出的技能，如今正试图为汽车制造注入新风。
涂装成型部应用其技能，构思出渐变、大理石纹等涂装方案。这些都是现有车型未曾采用的设计，他们正在探索一条从生产一线通向新车企划和设计提案的道路。
涂装成型部构思的设计
该部门的古町大树主任（照片左）和菅野勇树主管异口同声表示：“若能利用我们培养的技能，就能实现这种颜色，创造出这种产品。以一线为起点创造新价值的‘造事’也是我们的挑战之一。“
高冈工厂也正尝试将生产过程中产生的汽车边角料升级再造为卡套等其他产品。据说这一环节也运用了通过汽车制造磨练出的技艺。
最后，就高冈工厂的未来征询森田光宏厂长的看法时，他结合佐藤恒治社长到访的逸事，这样说道：
森田厂长
现在，高冈工厂正推进以“以人为本”为主题、改变工厂面貌的举措。旨在消除重物搬运、高温环境作业等，加速建设“人人皆可活力工作”的工厂。
向佐藤社长如此说明后，他问道：“那么，原来在那里工作的员工会怎样呢？”
那些操作叉车或牵引车运输物料的人员，已经积累了物流知识和技能。我们将让他们发挥这些优势，推动他们转向设计利用数字化和机器人技术的高效率物流系统等岗位，去挑战更高层次的工作。
技能精湛之人，结合同步时代的新知识，就能开拓出下一代的技术与工作方式。随着此进程推进，又会孕育出新的技能需求，人在不断打磨中，也推动着进化不断向前。
因此，我认为完全无须担心因机器引入而导致技能消亡。
谈及此时，佐藤社长说：“这正是日本制造的真谛啊。”
在与机械和技术共存的同时，让人们越来越多地从事能发挥其所长的工作。我们相信，改革要始终围绕技能和工作者，前方才有进化。大家携手，朝着这一目标努力。
拥有从COROLLA开始持续制造“深受大众喜爱的汽车”历史的高冈工厂。此刻正携前辈们培养出来的技能，朝着支撑“BEV普及化”的工厂进化。
怀着对技能不变的执着，制造随时代变迁的生产车型。要让直面未来的制造精神永存，就要持续打造人人皆可活力工作的环境。从高冈工厂的一线，我们看到了如此积极面对挑战的决心。
